1 目的
明确涂装作业的施工工艺、操作要点和作业过程中有关质量、环境、职业健康安全的要求，规范和指导船舶涂装作业。
2 适用范围
适用于钢质船舶修理、改装项目的涂装作业
3 职责
3.1 涂装工程主管是车间单船管理的第一责任人，负责单船涂装作业质量、环境、职业健康安全等全面管理；负责现场组织分承包方队伍施工、协助油漆技术服务代表和船东代表对工程的检测、验收等工作。
3.2 单船涂装工程主管负责涂装作业现场的环境、职业健康安全等方面的检查和监控，预防和阻止违章作业。
3.3 分承包方队伍负责实施、执行车间的施工工艺、操作要求及具体的计划安排。
3.4 油漆技术服务代表负责单船涂装作业的理论技术指导，质量标准的检测，及油漆的用量控制和供应。在作业现场检验油漆的应用及涂装是否按技术服务标准及规范进行，提供良好的油漆现场技术指导与服务，根据日常检验完成油漆的技术质量服务报告，保持与船厂、船方之间良好的信息交流与沟通等。
3.5 涂装作业的质量要求、检验标准等，以船东代表（客户）意见要求为主，满足客户需求。
3.6 涂装工程主管负责按照公司及车间的要求，对单船相关文件、单据编写并保存。
4 作业前的准备
4.1 熟练掌握作业中的安全要点、施工工艺、表面处理的标准、油漆配套、油漆施工特性、通风标准、施工图纸等内容，并根据船东代表、油漆技术服务代表提出的具体施工标准、要求，落实作业方法和周期。
4.2根据实际情况与船东代表现场确认施工部位除锈比例、处理级别，根据不同部位签写相应的《喷砂工程勘验单》。
附录《船壳喷砂工程勘验单》、《一般喷砂工程勘验单》
4.3 根据不同类型涂装作业的作业部位、作业面积、原始锈蚀状况、质量、进度要求、作业环境条件等因素，制定合理的设备类型、数量、放置区域及相应的作业计划。
4.4 油漆是否按计划、要求准备到船，油漆量是否满足施工要求，如有问题及时与油漆技术服务代表和船东代表进行沟通、落实。
4.5 脚手架、高架车、冲水设备、打砂设备、油漆设备、通风设备等涂装作业必需的辅助设施、设备、附件是否准备到位，是否具备使用条件。
4.6 车间内部使用高架车之前，按照《涂装车间高架车借用、使用管理规定》的具体内容认真执行，正确使用高架车，按照操作规程规范使用，严格执行申请、交底、转借及相关审批流程。
4.7 其他车间或部门使用高架车之前，按照车间《涂装车间高架车借用、使用管理规定》要求，车间根据实际生产情况对申请内容进行合理安排、调配，并负责安排专门的驾驶人员进行配合。
4.8 根据各项作业要求，认真填写《派工单》，详细描述施工要求、施工周期、设备配备等情况，经涂装工程主管或车间调度、施工队伍负责人二方进行签字确认后方可有效，进行发放。《派工单》一式两份，分别由涂装工程主管和施工队伍负责人各自保存。施工队伍根据《派工单》的内容要求，参照作业环境条件，有针对性的向作业人员进行作业前的交底。单项工程结束后，按照《派工单》具体内容对单项工程现场验收并做好相关记录、存档。
见：附录《喷砂类派工单》、《敲铲清洁派工单》、《密闭舱室油漆类派工单》、《其它类派工单》、《一般工程项目交验单》等。
4.9 特涂舱室照明电压，不得使用高于36V的防爆灯具，特涂作业使用的脚手架按《涂装车间脚手架作业指导书》要求为准，特殊情况下，特涂作业舱室的脚手架搭设标准以船东具体意见要求为基准。
4.10 涂装作业区域内的非涂装部位、部件使用有效的材料进行包扎、防护处理，以免造成不必要的意外损坏。
4.11 施工队伍根据施工区域实际条件，班前对施工人员进行有针对性的书面班前安全交底，并分别在交底单上签字确认。涂装工程主管对交底情况进行核查并签字确认。
4.12特涂作业做策划、申请审批工作，并根据油漆技术服务代表测量的结果，根据文件内容要求，对所需的计量数据填写记录并存档。
4.13 喷砂施工前，提前安排供砂队、施工将铜矿砂、柴油等物资准备到位。
见：附录《密闭舱室油漆作业通风策划表》、《密闭舱室油漆作业申请单》、《化学制剂/易燃易爆等危险品上船使用申请单》、《涂装过程检查记录表》
5 高压淡水冲洗
5.1 外板高压淡水冲洗
5.1.1 抬坞结束后，施工队伍立即将设备准备到坞内相应位置，并铺设、连接妥当，同时彻底铲除外板表面附着的海生物。
5.1.2 高压水泵压力一般控制在200kg/cm2左右，特殊情况下压力以船东代表要求为准。
5.1.3 高压水枪枪口与被清洗物表面距离保持在垂直15cm～20cm之间。
5.1.4 高压水枪移动速度以1米/秒，干舷部位可适当增加冲洗速度和冲洗幅度，每次有1/3～1/4重叠面，不得有漏空。
5.1.5 冲洗顺序自上而下，自左至右，阶梯式进行，不得自下而上逆向清洗。
5.1.6 进坞后通知船方要彻底放掉双层底压载舱的压载水，以防止外板涂层表面结露，影响除锈质量及油漆质量。
5.1.7 自抛光型防污漆的旧漆皮水解部位要全部冲洗干净，旧油漆皮表面用手擦无滑腻感。
5.2 货舱、甲板、舱盖等常规部位的高压淡水冲洗
5.2.1 将移动设备准备到指定位置，并将电缆线、供水管、高压水管等设备设施拉设、连接妥当，同时对表面的附着物进行清理。
5.2.2 高压淡水冲洗时，高压水泵压力控制在200kg/cm2左右，具体压力应以船东代表要求为主。
5.2.3 高压水枪枪口与被清洗物表面距离保持在垂直15cm～20cm之间。
5.2.4 高压水枪移动速度视被清洗结构表面污染程度和锈蚀状况而定。
5.3 密闭舱室、特涂空间的高压淡水冲洗
5.3.1 敲除舱内锈蚀较严重的锈块并彻底清理舱内杂物，以助于高压淡水冲洗质量。
5.3.2 舱内所有污泥及其它杂物彻底清除出舱外，再进行冲水作业。
5.3.3 冲洗顺序自上而下，自左至右，阶梯式进行，不得自下而上逆向清洗。
5.3.4 高压淡水冲洗时，高压水泵压力控制在200kg/cm2左右，具体压力应以船东代表要求为主。
5.3.5 高压水枪枪口与被清洗物表面距离保持在垂直15cm～20cm之间。
5.3.6 高压水枪移动速度视被清洗结构表面污染程度和锈蚀状况而定。5.3.7 作业结束后，立即排除积水，并通风干燥。
5.4 高压淡水冲洗常规质量要求
5.4.1 外板：作业结束后，涂装工程主管组织、协助油漆技术服务代表和船东代表对作业表面进行检查, 清洗过的表面应无泥浆, 无青苔及海生物, 无松动旧油漆皮。如船东代表有特殊质量要求时,油漆技术服务代表需做盐份测试，测量值应达到船东代表要求的范围内（一般小于100mg/cm2）或水珠用舌尝无咸味。
5.4.2 货舱、甲板、舱盖等常规部位：涂装工程主管组织、协助油漆技术服务和船东代表对作业表面进行检查, 清洗过的表面应无泥浆,浮灰，灰尘印记，无松动旧油漆皮。如船东代表有特殊质量要求时,油漆技术服务代表需做盐份测试，测量值要达到船东代表要求的范围内（一般小于100mg/cm2）或水珠用舌尝无咸味。
5.4.3 密闭舱室、特涂空间：通风干燥后，涂装工程主管组织、协助油漆技术服务代表和船东代表对作业表面进行检查, 清洗过的表面应无泥浆,浮灰，灰尘印记，无松动旧油漆皮。如船东代表有特殊质量要求时,油漆技术服务需做盐份测试，如不合格, 仍需重新高压淡水冲洗，达到船东代表（或油漆技术服务）验收标准并验收合格。（压载舱盐份测试值一般低于80mg/cm2，货油舱盐份测试值一般低于60mg/cm2）。
5.5 冲水作业前的准备
5.5.1操作人员对高压水泵进行检查，要求无任何损伤及缺陷，压力表、安全阀、溢流阀要齐全可靠。
5.5.2 施工人员对高压水枪及高压水管进行检查，高压水枪要求完好无损、开关正常，高压水管无破损，不得带病工作，杜绝“跑、冒、滴、漏”现象发生。
5.5.3 施工队伍现场负责人对高压水管的连接处检查，确认卡销安装正确、牢靠。
5.5.4 作业部位必须彻底清除各种与作业无关的设备、杂物等，确保安全措施得到落实，保证安全通道畅通。
5.5.5 作业区域内必须保证足够的照明，做好照明灯具的安全检查（如：防火、防触电预防措施）。
5.5.6 脚手架的验收必须符合安全要求，满足安全生产条件，经过审批验收合格后方可使用。
5.5.7 作业人员准备齐全并规范使用雨衣、雨裤、安全帽、防滑雨鞋、手套及防护目镜。
5.5.8 施工队伍现场负责人必须对作业人员进行班前安全交底，对施工人员的安全劳动保护用品做施工前的检查。
5.5.9 施工队伍负责安排专职安全监护人员，并保持联络畅通。
5.6 高压冲水作业中的注意事项
5.6.1 高压水泵压力控制在200kg/cm2，左右，船东代表要求调整作业压力，需经过涂装工程主管同意、通知后，方可进行适当调整。
5.6.2 高压水枪枪口与被清洗表面距离控制在15cm-20cm左右，避免距离过远，压力失效。
5.6.3 高压水枪移动速度以1米/秒为，每次有1/3-1/4的重叠面，不得有漏空现象。
5.6.4 作业顺序自上而下，自左至右，阶梯式进行，不得自下而上逆向清洗。
5.6.5 严格杜绝疲劳作业，合理安排作业人员班次，严禁1人单独施工。
5.6.6 高架车司机必须持证上岗，并规范操作。
5.6.7 高空作业时，作业人员必须配备齐全并正确使用安全劳动保护用具。
5.6.8 上、下直梯时，必须做到三点着力，严禁手中持物。
5.6.9 作业过程中，严格按照公司及车间有关安全生产管理制度执行。
6 普涂作业
6.1 喷砂前的准备
6.1.1 施工队伍对喷砂区域及附近易损坏部位进行包扎，或按船东代表的要求对相关部位进行有效防护，一般用铁丝胶皮进行包扎。
6.1.2 外板作业前，涂装主管联系坞钳工程主管立即安排，将所有的舷外孔焊接流水槽。（油舱位置除外）流水槽的长度以不使污水流到船壳板为准。根据单船需求，用通风塑料管套在流水槽上，并引至坞抬船甲板，以防风大水珠、水雾飘落到外板表面。
6.2 喷砂作业
6.2.1 环境相对湿度要＜90%，无雨、无雪、无大雾，具体实施由单船总管小组负责安排实施。
6.2.2 铜矿砂要干燥无水，无油污，无大颗粒杂质，涂装工程主管根据不同锈蚀情况，不同喷砂级别，选择铜矿砂规格，一般直径为0.6～2.6mm。
6.2.3 压缩空气压力，以喷嘴出口压力5.5～7.0kg/cm2，压力过低浪费铜矿砂，且工效较低；压力过高对砂管、砂枪等部件损伤较大。
6.2.4 施工人员在给砂缸加砂前，先打开风包阀门放掉水份、油污等，然后用压缩空气将砂缸管路吹通，砂缸内铜矿砂容量控制在总容量的 2/3位置。
6.2.5 喷砂时喷嘴与作业表面的距离控制在30 cm～40cm，SA1.0级轻扫级可适当增加到45～50cm，喷射角度以＜90°，＞70°。
6.2.6 局部喷砂，喷嘴从一点移向另一个锈点时，喷嘴必须脱离作业表面，不得从锈点之间拖枪、带枪，以免损坏原始油漆，增大补涂面积。
6.2.7 喷砂级别要求在SA2.0级以上时（含SA2级），或空气相对湿度＞70%以上，作业面喷砂后及时采取油漆喷涂作业，避免喷砂作业区域出现氧化反映，表面生锈，造成喷砂作业返工。
6.2.8 喷枪具体移动速度，应视钢板锈蚀程度而定。
6.2.9 外板喷砂作业与其他作业交叉进行时，立即停止喷砂作业，由涂装工程主管负责协调解决，确认具备安全条件后，方可恢复施工。
6.2.10 喷砂作业结束后，及时放掉缸内余砂，砂缸下口包扎牢固。确定船东代表验收喷砂作业质量合格之后，涂装工程主管方可安排喷砂设备撤离作业现场。
6.2.11 喷砂作业验收：施工队伍负责人根据《派工卡》的作业要求核查、自检合格后，通知涂装工程主管现场复查，涂装工程主管复查合格无误，组织现场作业人员协助油漆技术服务代表和船东代表质量交验，具体有关质量要求或参数根据船东代表标准要求而定，并满足船东代表要求。
6.2.12 喷砂至SA1.0级为轻度的喷砂除锈等级（轻扫级，通常用于表面浮锈处理，但除锈不够彻底：表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物）。
6.2.13 喷砂至SA2.0级为彻底的喷砂除锈等级（近白级或出白级，通常用于彻底去除锈块，锈点，但不区分颜色轻重或光泽度，底漆清除不彻底：表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质，轻微阴影，少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色。如果作业原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部）。
6.2.14 喷砂至SA2.5级为非常彻底的喷砂除锈等级（高度出白级，通常用于10年以内或优等级钢板的表面处理，除锈较为彻底，且有一定的光感度，车间底漆要求基本清除）。
6.2.15 喷砂作业结束后，作业人员用干燥的压缩空气吹净喷砂作业表面残留的灰尘；外板表面需堵塞甲板流水孔，以防污水流到外板上，影响喷砂质量，或造成喷砂作业返工。
6.2.16 涂装工程结束后，在规定的时间内，将产生的废砂清理后送到指定的地点。
6.3 低表面除锈处理作业
6.3.1 采用铲刀、手锤和动力钢丝刷、动力砂纸盘等工具对钢材表面进行低表面要求除锈处理的方式。
6.3.2 使用动力工具除锈时，严格按照工具操作说明书的要求规范操作。
6.3.3 作业结束后，保证作业面干净整洁，达到具备涂刷油漆条件。
6.3.4 施工队伍负责人根据《派工单》的作业要求核查、自检合格后，通知涂装工程主管现场复查，涂装工程主管复查合格无误，组织现场作业人员协助船东代表质量交验，具体有关质量要求或参数根据船东代表标准要求而定，并满足船东代表要求。
6.3.5 动力工具除锈ST2.0级为彻底的除锈等级：钢材表面无可见的油污和污垢，并且没有附着不牢的油漆皮、氧化物和其它杂质等附着物。
6.3.6 动力工具除锈ST3.0级为非常彻底的除锈等级：钢材表面无可见的油污和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈标准比ST2.0更为彻底，作业表面显露部分的表面有一定的金属光泽度。
6.4 喷涂作业前的准备
6.4.1 涂装工程主管根据油漆配套内容，将油漆技术服务代表发放的油漆进行核对，进一步确保油漆类型、油漆用量、稀释剂等配套组份使用准确。
6.4.2 作业人员持有效油漆作业人员操作证件，做到100%持证上岗。
6.4.3 作业人员在油漆开桶后检查油漆是否变质，用搅拌器充分搅拌均匀后使用。
6.4.4 双组份的油漆，检查两组份是否配套，调配后应充分熟化消泡后使用。
6.4.5 稀释剂的加入量以每桶油漆的5%（根据不同季节的温度情况，以油漆技术服务代表指导意见为准）。
6.4.6 施工队伍负责人按照作业的需求选择合适流量压力比的喷漆泵。
6.4.7 施工队伍负责人根据油漆技术服务代表的具体要求和不同油漆的性质，选用相应合适规格的喷漆喷嘴。
6.4.8 喷涂作业中，根据漆泵说明书的规定，合理调整压缩空气压力，保持作业顺畅。
6.4.9 各种油漆的性质不同，粘度也不同，油漆的喷出压力也不同，施工人员在各种不同油漆的施工过程中，按照油漆技术服务的要求，控制和调整合适的喷涂压力。
6.5 喷涂作业
6.5.1 底漆喷涂：
油漆技术服务代表负责作业过程中所有技术数据、参数的测量和记录，并需及时向船东代表进行通报测量结果。
1）油漆技术服务负责现场测量环境温度、空气相对湿度、露点等有关技术数据，涂装工程主管应根据测量结果，合理有序安排喷涂作业。
2）风力在六级以上的大风天气情况时，停止露天喷涂作业(特殊情况除外)。
3）停止一切喷砂过其它任何不相容的作业，油漆未表干之前，不得在20米范围内进行喷砂、清砂或任何有影响油漆质量的其它作业。
4）喷涂作业过程中，涂装工程主管现场组织施工单位、协助油漆技术服务代表或船东代表，对作业过程中出现的问题予以现场协助解决。
5）在同时喷涂两种不同性质的油漆时，交界部位预先手工进行预涂处理。
6）作业结束后，施工人员立即彻底清洗喷漆泵、枪带、喷枪等设备，防止油漆硬化造成设备、备件损坏。
7）喷漆枪手根据油漆技术服务代表的技术要求，确保作业规范性，达到质量要求。
8）作业人员具有一定的喷涂作业经验水平，能够充分按要求进行技术操作。
6.5.2 面漆喷涂：
1） 一般情况下，氯化橡胶油漆干膜厚度要求在40～75μm，喷漆枪移动速度为0.6～0.7米/秒，移动一次回枪覆盖面积为1/3～1/2；
2） 丙烯酸、醇酸油漆，每度干膜厚度要求在30～55μm，喷漆枪移动速度为0.6～0.7米/秒，移动一次覆盖面积约为1/3；
3）厚膜型环氧漆、焦油环氧漆、焦油乙稀漆每度干膜为200μm以上时，喷漆枪移动速度0.5～0.6米/秒，复涂三次。
4）具体油漆干膜厚度将依据油漆技术服务代表具体要求，使用不同规格喷枪嘴而定。
6.5.3 防污漆喷涂：
1）根据油漆特性，水线以上油漆全部结束后，才能进行防污漆喷涂作业，施工人员根据油漆技术服务代表具体要求，合理掌握喷漆枪移动速度及复涂次数，达到膜厚均匀。
2）防污漆喷涂完工后，根据实际温度在规定的最短干燥时间后下水出坞。
6.6 喷涂作业完工后，将产生的废油漆桶吊运下船并放置到指定地点。
6.5.4 油漆常规检验要点：
1）漆膜表面平整、光滑，不得有流挂、漏涂、绉皮、针孔、渗色等缺陷。
涂装工程主管负责现场组织作业人员，协助油漆技术服务代表做好干膜膜厚等的技术测量工作（常规要求下，每平方米测三点，对于不合格的区域，作业人员补漆至规定膜厚，干膜膜厚一般以90:10为标准，即90%的膜厚达到规定膜厚，另10%的膜厚不低于规定膜厚的90%，具体膜厚检测标准以油漆产品说明书要求而定）。
2）外板油漆全部结束且表干之后，立即按照外板原始状况，使用船方或油漆技术服务代表提供的专用油漆对船名、水尺、船籍港、轻重载水线、舱间标记、舱室标记、船眉、拖轮标记等马克标记进行重描。
3）所有马克重描要求注重其美观度，确保马克无漏涂、虚涂等现象。
4）马克根据其原始位置进行重描，禁止私自更换字体、内容和位置。
5）如有马克的位置、字体、内容等变更情况，涂装工程主管必须与船东代表现场确认，并向施工作业人员提供预览图、图纸或现场放样，进一步确保无误后进行施工。
6）外板表面上附加的的牺牲阳极板、阴极板、测深仪传感器探头、测速仪传感器探头、舷窗等保护使用的黄油或胶带等其它防护物，立即进行清除，以免影响其正常使用。
7）涉及涂装作业面的热工动火作业结束后，产生的烧伤部位及新钢板，涂装作业人员立即进行处理，并由油漆技术服务代表和船东代表现场确认处理合格后，按照涂层技术要求进行涂装作业。
8）油漆喷涂作业结束后，根据不同部位的性质，按照油漆技术服务代表和船东代表的要求，做表面完工处理，确保油漆表面无流挂、漏涂、绉皮、针孔、渗色等缺陷，进一步确保油漆质量。
9）喷涂作业结束后，脚手架、高架车、废砂、油漆桶等设备、物资，立即撤除、清理并跟踪落实。
10）涂装工程主管对以上各项作业进行现场确认无误后，组织作业人员与油漆技术服务代表或船东代表现场完工验收，经过船东代表对单项工程完工验收合格后，单项工程正式结束。
7 特涂作业
7.1 喷砂前的准备
7.1.1 涂装工程主管负责安排、确认特涂舱室的工艺孔、人孔道门防护栏的安装，施工队伍负责工艺孔及道门人孔处搭设临时防雨棚，进舱工艺孔、道门人孔口边缘应加设防水挡板，以防雨水流入舱内。
7.1.2施工队伍对喷砂区域及附近易损坏部位进行保护，或按船东代表的要求对相关部位有效防护。
7.2 喷砂作业
7.2.1 铜矿砂要求干燥无水，无油污，无大块杂质，规格选用直径0.8mm～2.0mm，具体技术参数根据船东代表意见要求而定。
7.2.2 喷砂缸的进口压力控制在6.5～7.5kg/cm2，这种压力既可保证喷砂清理等级，同时又便于工人安全操作。
7.2.3 舱室内相对湿度保持在＜50%（根据不同类型舱室及船东代表技术参数要求而定），以保证喷砂质量可以维持较长时间。特别是下雨及大雾等高湿度气候条件下（室外环境相对湿度＞90%时），施工队伍应安排专人负责调控除湿机、空调、风机等特涂设备。
7.2.4 喷砂枪嘴与表面距离控制在20-30cm，喷射角度＜90℃、＞70℃。枪嘴移动速度，视钢板锈蚀程度而定。
7.2.5 喷砂顺序：由下向上。首先对舱内底板进行喷砂，其次为结构复杂处、角落和构架背面，然后对主平面由下而上逐层喷砂。
7.2.6 作业人员喷砂时特别注意锈蚀严重的部位、型材的内边、焊缝部位、结构交叉点、R孔等特殊部位的喷砂质量。
7.2.7 喷砂作业结束后，喷砂枪手首先自检，问题部位现场用马克笔标注，以免出现漏打现象。
7.2.8 涂装工程主管与施工队伍负责人，利用换班或停枪期间对喷砂部位检查，发现问题现场有效解决、布置，进一步确保施工质量与进度的有效掌控。
7.3 吸砂、吸尘作业
7.3.1 喷砂作业结束后，施工队伍再次对喷砂质量进行细致检查，对问题部位反喷砂处理，确认喷砂作业结束后，以最快速度将舱内喷砂作业面及舱内所有结构上的废砂、灰尘清洁干净，达到船东代表要求标准。吸砂过程结束后，将产生的废砂送到指定的地点。
7.3.2 保护使用的包扎物全部拆除更换，以防废砂、灰尘残留。
7.3.3 施工人员对脚手架管、脚手板的清洁需全面、仔细，在油漆前的最后清洁时，进入舱内的任何人员必须穿戴鞋套，方可进舱，防止将舱外污物、灰尘带入舱内。
7.3.4施工队伍在涂装工程主管的指导、安排下，按照工艺流程和作业方法，缩短喷砂、吸砂、吸尘等作业周期，为下一道工序做好充分准备。
7.3.5 清洁交验以前，对非特涂部位及容易产生污染的物件、部位进行重新包扎。
7.3.6 喷砂作业验收：施工队伍负责人根据《派工单》的作业要求核查、自检合格后，通知涂装工程主管现场复查，涂装工程主管复查合格无误，组织现场作业人员协助油漆技术服务代表和船东代表质量交验，具体有关质量要求或参数根据船东代表标准要求而定，满足船东代表有关要求。
7.3.7喷砂至SA1.0级为轻度的喷砂除锈等级（清扫级，通常用于表面浮锈处理，但除锈不够彻底：表面不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物）。
7.3.8喷砂至SA2.0级为彻底的喷砂除锈等级（近白级或出白级，通常用于彻底去除锈块，锈点，但不区分颜色轻重或光泽度，底漆清除不彻底：表面不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质，轻微阴影，少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色。如果作业原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部）。
7.3.9喷砂至SA2.5级为非常彻底的喷砂除锈等级（高度出白级，通常用于10年以内或优等级钢板的表面处理，除锈较为彻底，且有一定的光感度，车间底漆要求基本清除）。
7.4 喷涂作业
7.4.1 涂装工程主管认真编写密闭舱室涂装作业安全施工策划，严格按照《密闭舱室油漆作业申请单》相关要求去做，分别对第1、2、4、8、9、10、11、12、13、16项进行现场检查确认，确认无误后，在《密闭舱室油漆作业申请单》指定位置签字确认。
7.4.2 施工队伍安全员持《密闭舱室油漆作业申请单》，与三供班电工负责人对第7、11项进行检查确认，确保室内电源切断及电缆清理出舱后，在《密闭舱室油漆作业申请单》指定位置签字确认。
7.4.3 总管在VSCC会议上将这项工作通报相关人员，采取安全布置工作，依照要求分别对第1、2、4、8、9、10、11、12、13、16项进行现场检查确认，确认无误后，在《密闭舱室油漆作业申请单》相应位置签字确认。
7.4.4 施工队伍带班或安全员与车间工程主管根据《密闭舱室油漆作业申请单》的要求，逐项检查、落实，同时对第3、5、6、14、项进行检查确认无误后分别在《密闭舱室油漆作业申请单》相应位置签字确认，并分别负责施工过程中的安全监护管理工作。
7.4.5 单船安全主管根据审批证书上的要求，逐项核查，严格把关、确认无误后签字确认，《密闭舱室油漆作业申请单》正式生效，方可开展喷涂作业。
7.4.6 施工队伍负责人员、设备的正常运转，涂装工程主管负责组织人员协助油漆技术服务代表，对具体的技术参数测量、检测等过程控制工作。油漆技术服务负责舱内的温度、湿度、露点等相关技术数据的测量和记录管理，并及时向船东代表汇报舱内情况。
7.4.7 喷漆枪手根据油漆技术服务代表的技术要求施工，确保作业规范性，满足质量要求。
7.4.8作业人员要求具有一定的喷涂作业经验水平，能够充分按照技术要求操作。
7.4.9 油漆复涂之前，按照油漆技术服务代表和船东代表的要求，对上一度油漆进行修补、预涂，特殊结构分别为：焊缝、结构背面、交叉点、角落、自由边、R孔、漏喷、干膜不足等部位。
7.4.10 喷漆枪手现场随时测试湿膜厚度，湿膜为全封闭，无漆粉、无流挂、无漏喷、保持均匀等。
7.4.11 舱内保持适当通风至漆膜干燥，如舱内需热工动火作业时，必须经过单船安全主管测爆合格许可后，方可开工。
7.4.12 作业结束后，施工人员立即彻底清洗喷漆泵、枪带、喷枪等设备，防止油漆硬化造成设备、备件损坏。
7.4.13 油漆常规检查要点：涂装工程主管负责现场组织作业人员，协助油漆技术服务代表做好干膜厚度等的技术测量工作（每平方米测三点，对于不合格的区域，作业人员补漆至规定膜厚，干膜膜厚一般以90:10为标准，即90%的膜厚达到规定膜厚，另10%的膜厚不低于规定膜厚的90%，具体膜厚检测标准以油漆产品说明书要求而定）。
7.4.14 保护使用的胶皮、胶带、木板等其它防护物，彻底清除。
7.4.15 涉及涂装作业面的热工动火作业结束后，产生的烧伤部位及新钢板，涂装作业人员立即进行处理，并由油漆技术服务代表和船东代表现场确认处理合格后，按照涂层技术要求进行涂装作业。
7.4.16 油漆喷涂作业结束后，根据不同部位的特点，按照油漆技术服务代表和船东代表的要求，表面完工处理，确保油漆表面无流挂、漏涂、绉皮、针孔、渗色等缺陷，进一步确保油漆质量。
7.4.17 喷涂作业结束后，脚手架、油漆桶等设施、物资，立即撤除、清理并跟踪落实。
7.4.18 作业结束后，涂装工程主管必须对以上各项作业进行现场确认无误后，组织作业人员与油漆技术服务代表或船东代表现场完工验收，最终经过船东代表对单项工程完工验收合格后，单项工程正式结束。
7.5 密闭舱室油漆作业的安全控制要点
7.5.1 施工队安全员在油漆施工区域（距油漆作业舱室20米半径范围内）拉设红黄白警戒旗，并在醒目处悬挂“油漆作业，严禁烟火”警示标牌及认真填写现场安全管理标牌。
7.5.2 红色警戒旗范围内为禁火区域，禁区内严禁一切明火作业、热工作业。
7.5.3 所有油漆施工人员必须持油漆操作证。油漆施工前，施工队伍根据车间派工单（安全交底）的内容，对所有的下舱油漆作业人员再进行详细交底。
7.5.4 喷漆舱室照明要求使用防爆手电筒，油漆前检查防爆手电筒的安全可靠性。
7.5.5 喷漆泵必须可靠接地，喷漆管接头必须绝缘处理。
7.5.6 施工人员进入舱室时必须穿防静电（纯棉）工作服、工作鞋、送风式头盔、随身携带用塑料布包扎完好的应急防毒口罩。一切金属物品、通讯设备等不得带入喷涂舱内。
7.5.7 喷漆泵放置区域要求配备足够、有效的灭火器材。
7.5.8 施工舱室内必须采用合理的去湿机和防爆型风机进行通风，并由施工队派专人负责监控，保持24小时通风，单船安全主管测量可爆可燃气体浓度达到规定浓度以下后，方可停止。涂装施工人员必须努力提高安全意识和自我保护意识，严格按工艺要求施工，以防止事故的发生和人身伤害。
7.5.9 作业人员如头痛、恶心、心闷和心悸等，立即停止作业，出舱休息、换气。
7.5.10 作业完毕后，剩余的油漆、溶剂等物，必须全部清除，并存放于指定的安全位置拉好禁火警示。
7.5.11 作业期间，单船涂装主管和施工队伍带班、安全员不得擅自离岗，负责现场安全监护管理工作。
7.5.12详细要求参照安全环境监督部有关管理制度执行。
