1 目的

确保焊接质量满足各国船级社规范所要求的船舶建造焊接质量标准。

2 适用范围

适用各类钢制船舶建造所用的普通结构钢，高强度钢的埋弧自动焊接。

3 焊接程序与规定

3.1 焊接前的准备

3.1.1 板口边缘要求用切割机切割平直。

3.1.2 清除焊丝表面的锈、油污及水分。

3.1.3 焊剂在使用前按有关技术要求进行焙烘并保持干燥（通常焊剂焙烘温度为250℃，时间为2小时）。

3.1.4 清除坡口及两侧20-30mm区域的铁锈、油污、油漆、水份等污物。可用氧乙炔烤烘及砂轮打磨，并保持清洁和干燥。

3.1.5 检查焊机是否完好，包括检查行走小车、送丝装置、控制系统及指示仪表工作是否正常，导电嘴与焊丝接触是否紧密，并调整焊丝校直和焊丝干伸长。

3.1.6 在CO2打底焊后进行埋弧焊盖面前，焊工应对打底焊进行仔细检查，发现气孔、裂纹等缺陷禁止施焊，通知施工单位修复。

3.2 装配要求

3.2.1 表面平整度要求见下表：

板厚	t	3-4	5-12	13-18	19-26
	h	﹤0.5	﹤0.8	﹤1.0	﹤1.5

3.2.2 装配间隙

自动焊板缝装配间隙见下表

板厚	3-4	5-14	15-24	角接
间隙	0	0	0	0
允差	0.3	0.5	+1	+2

1）当间隙超过标准而无法修复时，应使用碳弧气刨将超差部分的焊缝进行抠槽，抠槽深度≥2/3 t（母材厚度），然后用小直径焊条溜缝，焊肉厚度≥5mm, 清除焊渣后再用自动焊焊接。

3.2.3 引弧板和熄弧板

2）焊道两端安装引弧板和熄弧板，板厚与母板相等，规格约为长100-150mm，宽100-150mm。 当板厚≥28mm时坡口应在引弧板和熄弧板处过渡50mm.

3.2.4 定位焊

3）定位焊使用的焊条必须与钢材相配。在定位焊处必须将焊缝预先刨出小坡口，长度为25-40mm。薄板采用密点钉焊，焊点直径6-8mm，间距为20-40mm。较厚板的钉焊长度为30-50mm，间距为300 mm左右。

3.3 翻身要求

翻身吊耳应焊在钢板纵向位置（8米长边），以免损坏引弧板和熄弧板。

3.4 焊接规范参数（见附录：《双面埋弧焊焊接规范参数》）

4 焊工要求

4.1 从事船舶埋弧自动焊的焊工必须培训，取得相应资格认证后，持证上岗。

4.2 焊工在焊前应检查边缘准备质量，若边缘准备未达到要求，禁止施焊。

4.3 焊后应对焊缝表面的熔渣和焊瘤进行清理，并自检焊缝表面质量。

双面埋弧焊焊接规范参数
板厚	坡口型式	焊丝直径	焊道号		焊接电流	电弧电压	焊接速度
（MM）		（MM）			（A)	（V）	（M/H）
6		4	正面	1	380—420	30	35
			反面	1	430—470	30	33
8			正面	1	440—480	30	30
			反面	1	480—520	31	30
10			正面	1	530—570	31	28
			反面	1	590—640	33	28
12			正面	1	620—660	35	25
			反面	1	680—720	35	24
14			正面	1	680—720	37	24
			反面	1	730—770	40	23
16		5	正面	1	740—780	38—40	28
			反面	1	820—860	38—40	26
18			正面	1	780—820	38—40	28
			反面	1	930—970	38—40	26
20			正面	1	820—860	38—40	25
			反面	1	930—970	38—40	23
22			正面	1	840—880	38—40	23
			反面	1	930—970	38—40	21
24		5	正面	1	680—720	38	24
				2	630—670	40	21
			反面	3	830—870	37	24
				4	680—720	40	24
40		5	正面	1	780—820	37	20
				2	780—820	37	24
				3	680—720	38	23
				4	680—720	38	45
			反面	1	780—820	37	20
				2	780—820	37	20
				3	780—820	35	24
				4	780—820	35	24
				5	730—770	32	30

完整文档下载：埋弧自动焊接作业指导书.doc